In-cell与out-cell触屏技术，主要是用来改善行动装置的薄化设计需求。早期使用GG(Glass-Glass)触屏技术，大多把薄化设计着眼于电路载板、元件上面，或使用高效能的锂聚合物电池进行产品厚度改善，但实际上透过改善元件厚度与载板优化能改善的薄化设计已相当有限，行动装置开发商需要找寻更积极的产品薄化设计方案。
　　行动装置设计 元件面临积极薄化挑战
　　不只是关键零组件、载板、电池已面临薄化设计瓶颈，原有大量使用的GG触屏的电容触控设计方案，也存在著触屏结构过于复杂、产品厚度薄化不易问题。
　　因为GG若不动结构设计，能薄化处理的部分仅在玻璃结构进行强度与厚度的优化，但若结构不变，每个材料的积极薄化也会导致整个触控模块的材料强度受影响。这或许在常规笔记本或是搭载触控屏幕的桌上型计算机影响不大，但若在行动装置产品设计上，将会导致产品的厚度比不上同台竞争的产品，进而影响产品销售实绩。
　　在讲究高度薄化的产品设计中，GG触屏原有受瞩目的高透光性，在新一代的in-cell/out-cell触屏方案中，都因为在结构上的简化，相对也使得原有的触屏得益于结构优化使得透光率也能相对提升，原有GG的优势已越来越低，而GG结构的成本、良率问题也使得产品业者必须找寻新的触屏方案。
　　in-cell技术难度高 集成不易
　　所谓in-cell触屏方案，为内嵌于LCD高度集成的触屏设计方案，又分为单边与双边(Single side) touch sensor设计。单边touch sensor为将Tx/Rx集成于一片式设计，感测层覆于彩色滤光片的下方进行贴合;而双边(Double side) touch sensor设计为将touch sensor Tx与Rx分别置于LCD结构的上、下方，就制程工法来说单边touch sensor因结构单纯，在制作程序上可以更简化。
　　不管单边或双边touch sensor的in-cell设计，都必须在面板制程进行深度集成，同时还要考虑触控讯号经感测撷取后的信号质量，亦必须考量液晶屏幕因为驱动(Driving signal)所需的讯号排除干扰，对现今流行的超高分辨率屏幕，也相对增加了in-cell触屏设计方案的设计难度。